Lernmaterialien für Minőségügy ZH an der Technical University of Budapest

A prototípus vizsgálatot főleg akkor alkalmazzák, ha a termék minősége elsősorban annak

konstrukciójától függ (pl. gépek, készülékek, stb.)

A módszer alkalmazásánál erős a bizalmi elem, e szerint feltételezik, hogy mindaddig, amíg

• a konstrukcióban,
• a használt anyagokban és
• a gyártási eljárásban

nem történt változás a sorozatban gyártott termék is kielégíti azokat a (minőségi)

követelményeket, amelyeknek a prototípus megfelel. A prototípus vizsgálat általában

független tanúsító szerv és/vagy laboratórium feladata.

A sorozat indításánál, illetve szükség szerint ún. típusazonossági vizsgálatokat végeznek.

A mindendarabos vizsgálat a XIX. század végéig a minőség-ellenőrzés általános módszere volt. A

tömegtermelés megjelenésével fokozatosan háttérbe szorult, és napjainkra csak ott alkalmazzák,

• ahol egészségügyi vagy biztonsági kérdések merülnek fel,
• ahol emberélet forog kockán, vagy
• más, döntőfontosságú érdek játszik szerepet (pl. atomenergia, katonaság, stb.)

A mindendarabos vizsgálat hátrányai:

• emberi hiba miatt és alacsony hibarátánál nem képes minden hibás darabot kiszűrni
• drága (magas ellenőrzési- és selejt költségek) és időigényes
• nem csökkenti a selejt mennyiségét

A mindendarabos vizsgálat, mint minőség ellenőrzés, ún. kimeneti ellenőrzés.

Több ágazat számára (pl.: járműgyártás: QS 9000, repülés és őrkutatás: AS 9000) közös

alapként elfogadható az ISO 9000 kiegészítve az ágazatra jellemző

• szektor specifikus és
• vevő specifikus követelményekkel.

QS 9000 az autóipari beszállítók követelményrendszere (1994.)

Három nagy amerikai autógyártó fejlesztette ki saját maga és beszállítói számára. Megjelenése

után elfogadták az amerikai haszongépjármű-gyártók is.

Alapja az ISO 9001:1994. 4. fejezete, de ezen túlmenően további követelményeket támaszt a

beszállítók minőségrendszereivel szemben:

• az alkatrészek jóváhagyási eljárása (speciális kézikönyv),
• a tevékenység folyamatos javítása,
• a gyártóképesség vizsgálata,
• a hibák megelőzése,
• a megrendelı vállalatra jellemző követelmények megfogalmazása,
• a vevő megelégedettség minden eszközzel való biztosítása,
• a keresztfunkciós teamek alkalmazása,
• eljárás kialakítása a vevő szabványainak, eljárásainak, illetve az azokban bekövetkező változásoknak a kezelésére.

Az ISO 16949 minıségügyi szabvány

Az autóipar fúziós és együtt működési folyamatai valamint a nagymérető összefonódások

hátrányos velejárója a versenyképességet és a minőséget is befolyásoló

• bonyolult és szerteágazó vevő – beszállítói kapcsolatok rendszere
• az országonként eltérı járműipari minıség rendszerek (pl.: QS 9000, VDI 6.1) miatti jelentős számú második fél (a vevő) által végzett audit és ezek
• tetemes költsége.

A globalizáció és a kiélezett verseny diktálta költségcsökkentési kényszer megteremtette:

• a nemzeti autóipari követelmények harmonizálásának és egy
• új követelményrendszer kialakításának szükségességét.

A Nemzetközi Autóipari Szervezet (IATF, International Automotive Task Force) által

készített specifikációt a Nemzetközi Szabványügyi Testület (ISO, International Standards

Organisation) elfogadta és megszületett a TS 16949 szabvány.

A TS 16949 igazodik az autóiparban kialakult minőségrendszer-követelményekhez

• alapja (ISO 9001:1994) ISO 9001:2000,
• integrálja az eddigi szektorspecifikus előírásokat (pl.: QS 9000, AVSQ 94, EAQF 94),
• nem fogalmaz meg vevőspecifikus követelményeket (nem lehet már nagyvállalati érdekeket figyelembe venni).

Legnagyobb előnye, hogy jelentősen leegyszerűsíti a járműipari tanúsítások folyamatát.

Hiba megelőzés,

Poka= véletlen hiba (nem szándékolt)

Yoke= elkerülni

Az emberi hibák megszűntetése terméktechnikai, berendezés-technikai, vagy

szervezéstechnikai intézkedéseken keresztül. Az ember (vagy gép) által okozott

hibák:

• hibás
• hiányos
• nem teljes kivitelezése egy munkafolyamatnak, feladatnak.

Példa Poka-Yoke megoldásra: Az egyes csatlakozók formazárásuk miatt csak a saját párjukkal

használhatók, illetve a színek segítik a helyes műveletet. (világoszöld-jack a fülhallgatóé,

rózsaszín-jack a mikrofoné, lightning kábel az iphone-hoz való, stb stb.)

A „Check the Checker” (az ellenőr ellenőrzése) elv alkalmazása, a „Checker” (az ellenőr)

alkalmasságának bizonyítottsága.

Meghatározott szabvány alapján ellenőrizni kell a hibák felderítésére szolgáló folyamatok

(kamerafolyamatok, szenzor alapú mérések, vizsgálati folyamatok stb.) stabilitását. Az

ellenőrzés segítségével meg kell akadályozni a hibák kialakulását, mint például a rossz

kameraszoftver betöltését, a szenzorok hibás beállítását vagy a rossz ellenőrzési programok

betöltését. Ezeket a vizsgálati folyamatokat, beleértve a karbantartási és beállítási

folyamatokat is, az FMEA módszerrel kell értékelni és alkalmasságukat bizonyítani. A hibák

Poka-Yoke módszerrel történő elkerülését alapvetően előnyben kell részesíteni a

hibafelismeréssel szemben.

Total Productive Maintenance (TPM) –Teljeskörű Hatékony Karbantartás

• Biztosítani a folyamat stabilitást
• Autonóm karbantartás
• Tervezett megelőző karbantartás
• Géptervezés (karbantartások és leállások csökkentésére irányul)
• Predictive Maintence, előrejelzésen alapuló karbantartás

A folyamatos fejlesztés alapmodellje a PDCA módszer (Shewhart, Deming). (mint egy spirál

rugó felülnézetben)

E szerint bármely tevékenység lebontható négy lépésre:

•   P (plan) Tervezd meg! Meghatározzuk a meglévő folyamat vagy bármilyen

tevékenység kulcsproblémáit és kijavításuk módját.

- a folyamatjavítási lehetőségeit felismerni,

- célokat kitűzni,

- folyamatokat megvizsgálni, és az eltérések lehetséges okait felderíteni,

- a célok elérésének módját meghatározni.

•  D (do) Csináld! Valósítsd meg a tervet!

- képzés és begyakorlás,

- javító módszereket választani,

- adatokat gyűjteni.

•  C (check) Ellenőrizd! Ellenőrizzük és elemezzük, hogy amit megterveztünk,

működik és jobb:

- adatokat elemezni,

- jelenlegi és tervezett eredményeket összehasonlítani,

- javított folyamatokat elbírálni.

•  A (act) Avatkozz be! Avatkozzunk be és módosítsuk a folyamatot, dokumentáljuk és alkalmazzuk a javított folyamatot (tökéletesítsünk).

• - eltéréseket szükség szerint megszüntetni,
• - kijavított folyamatot dokumentálni és szabványosítani,
• - eredményeket ellenőrizni,
• - elért szintet stabilizálni,
• - a szükséges további intézkedéseket mérlegelni.

A ciklus végére a javítás eredményeképpen jobb minőséget érhetünk el, majd kezdjük elölről,

azaz egy spirál szerint haladunk, ami lehetővé teszi az egyre változó, egyre magasabb (belső

és külső) vevői igényeknek kielégítését.

Bármely tevékenység javítható, ha szisztematikusan megtervezzük a javítást.

• megértjük a folyamat elvégzésének jelenlegi gyakorlatát,
• megtervezzük a megoldásokat,
• végrehajtjuk ıket,
• elemezzük az eredményt,
• bevezetjük és
• újból elölről kezdünk mindent, azaz a következı probléma felé fordulunk.

FMEA: Failure Mode and Effect Analysis (Hibamód és -hibahatás elemzés)

Az FMEA a fejlesztéssel és a tervezéssel párhuzamosan végzett, szakterületekbe integrált

széles körben elterjedt kockázatelemző módszer.

• Koncepció-(Concept) FMEA
• Terméktervezés-(Design) FMEA
• Folyamat (Process) FMEA

Rendszer-FMEA = Koncepció-FMEA + Terméktervezés-FMEA + Folyamat-FMEA

A módszer két alapvető típusa:

• Konstrukciós FMEA
• Folyamat FMEA