IBL II an der LMU München

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Teilziele, die in Ihrer Gesamtheit Wertströme optimieren

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Was beschreibt ein Produktionssystem

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Inhalte der Arbeitsvorbereitung

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Merkmale einer effizienten Produktion

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Ursachen einer Überproduktion

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4 Arten der Verschwendung

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Voraussetzungen zur Kopplung von Produktionsprozessen

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Werkzeuge / Methoden für bessere Produktqualität

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4 Prinzipien für kurze Durchlaufzeit in der Produktion

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Einflussgrößen auf Bestand im Supermarkt

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2 Prinzipien der Fertigungssteuerung für Durchlaufzeit Minimierung

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3 Aufgaben des Managements

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IBL II

Teilziele, die in Ihrer Gesamtheit Wertströme optimieren

– Rüstabläufe optimieren

– Umlauf- & Lagerbestände optimieren

– Wertschöpfung & Logistik trennen

IBL II

Was beschreibt ein Produktionssystem

-> Art und Weise, wie eine Fabrik produziert

IBL II

Inhalte der Arbeitsvorbereitung

Arbeitsvorbereitung, in Fachkreisen auch AV genannt, umfasst sämtliche Maßnahmen zur Vorbereitung der Abfertigung von Erzeugnissen. Dies beinhaltet auch Aufgaben wie die Erstellung von Stücklisten, Planung des Bedarfs sowie der Terminierung und der Bereitstellung von Material, Maschinen und Personal. Zur AV gehören folglich alle Schritte, die vor der Produktion stattfinden. Die AV wird ebenso als Schnittstelle zwischen der Konstruktion und Montage angesehen. Ziel ist die optimale Gestaltung der Abläufe.

– Fertigungsgestaltung

– Arbeitsplatzgestaltung

– Qualität absichern

IBL II

Merkmale einer effizienten Produktion

– wenig Ausschuss & Nacharbeit

– keine Überproduktion

– keine Lagerbestände

IBL II

Ursachen einer Überproduktion

– Lange Rüstzeiten

– Schlechte Qualität

– Schlechte Prozesse

– Überbetonung Maschinenauslastung

IBL II

4 Arten der Verschwendung

– Ausschuss

– Wartezeit

– Transport

– Bestände

IBL II

Voraussetzungen zur Kopplung von Produktionsprozessen

– minimale Rüstzeiten

– hohe Verfügbarkeit der Anlagen

– Aufeinander abgestimmte Arbeitsinhalte

IBL II

Werkzeuge / Methoden für bessere Produktqualität

– Ursache-Wirkungs-Diagramm

Das Ishikawa-Diagramm

Was wollen wir tun? Möglichst viele Ursachen für ein Problem sammeln und strukturiert darstellen. Genau dafür eignet sich ein Ursache-Wirkungsdiagramm. Das Ishikawa-Diagramm (auch Fischgräten-Diagramm genannt) ist die beliebteste Darstellungsform, da sie Ursache- und Wirkungsbeziehungen übersichtlich darstellt. Das sind die Vorteile:

  • detaillierte Sammlung von Ursachen für Probleme
  • Darstellung der Wirkungszusammenhänge von Problemen
  • übersichtliche grafische Darstellung
  • Methode zur visuellen Erarbeitung von Ursachen im Team
  • sinnvolle Strukturierung von Prozessen
  • leicht einsetzbar und erlernbar

Der Aufbau

Es ist wenig verwunderlich, woher das Diagramm seinen tierischen Namen hat. Die grafische Darstellung ähnelt ganz klar einem Fisch mit seinen Gräten. Das Diagramm besteht aus folgenden Bestandteilen:

  1. Der Kopf Hier wird das zu analysierende Problem notiert. Und zwar kurz und knackig.
  2. Die HauptgrätenAn den Hauptzweigen befinden sich mögliche Ursachen. Zur Orientierung werden mögliche Kategorien von Ursachen vorgegeben. Durchgesetzt hat sich eine Kategorisierung nach der 8M-Methode:
    • Mensch
    • Material
    • Maschine
    • Methode
    • Mitwelt (eigentlich eher „Umfeld“ – aber das beginnt ja nicht mit „M“)
    • Management
    • Messbarkeit
    • Money (ja, auch „Geld“ beginnt nicht mit „M“)
  3. Nicht all diese Kategorien passen auf jedes Problem und müssen verwendet werden. Sie dienen einfach zur Orientierung. Solltest du andere Kategorien nutzen wollen – tu es!

  4. Verzweigungen An jedem Hauptzweig werden mögliche konkrete Ursachen notiert, die auch weiter verzweigt werden können

– Poka-Yoke

Poka Yokes ensure that the right conditions exist before a process step is executed, and thus preventing defects from occurring in the first place. Where this is not possible, Poka Yokes perform a detective function, eliminating defects in the process as early as possible.

Poka Yoke is any mechanism in a Lean manufacturing process that helps to avoid mistakes.

– Statistische Prozesskontrolle

Die Statistische Prozesskontrolle (Statistical Process Control = SPC) ist eine kontinuierliche begleitende Überwachung von Fertigungsprozessen durch die Erfassung aller für die Produktqualität relevanten Kennzahlen. Die SPC liefert die Basisdaten zur Erkennung von Schwachstellen und damit die Voraussetzung zur ständigen Verbesserung der jeweiligen Produktionsprozesse. Es können dabei sowohl quantitative als auch qualitative Merkmale eines Produktes oder eines Prozesses überwacht werden.

Die Datenerfassung und Auswertung erfolgt mittels Qualitätsregelkarten als grafische Hilfsmittel um einen Prozess über einen längeren Zeitraum hinweg fortlaufend zu beobachten

IBL II

4 Prinzipien für kurze Durchlaufzeit in der Produktion

– Orientierung am Kundentakt

– Nivellierte Planung

– Ziehende Steuerung

– Kontinuierlicher Materialfluss

IBL II

Einflussgrößen auf Bestand im Supermarkt

– Prozessstabilität

– Nachfragemenge

– Kapazitätsrestriktionen

– Losgrößenfertigung

IBL II

2 Prinzipien der Fertigungssteuerung für Durchlaufzeit Minimierung

– Feste Mengen – variable Termine

– Feste Termine – variable Mengen

IBL II

3 Aufgaben des Managements

– Organisieren

– Mitarbeiterentwicklung

– Zielfestlegung

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