Produktionslogistik (mündliche) an der Hochschule Heilbronn | Karteikarten & Zusammenfassungen

Lernmaterialien für Produktionslogistik (mündliche) an der Hochschule Heilbronn

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TESTE DEIN WISSEN

Varianten und Anwendung von Zeitreihenprognosen

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TESTE DEIN WISSEN
  • Konstantes Niveau (Gleitende Durchschnitte, einfache exponentielle Glättung)
  • Trend (Regressionsanalyse, doppelte exponentielle Glättung)
  • Saisonalität (Dreifache exponentielle Glättung)
  • Sonstige (z. Bsp.: Produktlebenszyklus)


Anwendung:


  • Werden eingesetzt, wenn die Nachfrage stark von der Zeit abhängig ist, Prognose wird auf Basis historischer Nachfragen erstellt
  • Der Nachfrageverlauf (Konstantes Niveau, Trend, ...) wird vom Anwender geschätzt beziehungsweise unterstellt
  • Für unterschiedliche Nachfrageverläufe werden unterschiedliche Prognoseverfahren eingesetzt
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TESTE DEIN WISSEN

Grundlagen der Nachfrageprognose & Überblick/Beispiel/Funktion der verschiedenen Verfahren

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  • Mit einer Nachfrageprognose wird die zukünftige Entwicklung der Nachfrage abgeschätzt
  • Grundlage fast aller Planungen
  • Nachfrageprognose ist ein strukturierter Prozess. Je nach Anwendung und Prognoseziel stehen unterschiedliche Verfahren zur Verfügung


Verfahren:


  • Qualitative Prognose: Die Meinungen mehrerer Personen werden zu einer Prognose zusammengefasst, basiert auf Wissen (Flugaufkommen in 20 Jahren)
  • Kausalprognose: Eine Funktion wird geschätzt, die die Abhängigkeit der Nachfrage von einer bekannten Größe abbildet, Einsatz bei klar erkennbarem Zusammenhang (Service-Mitarbeiterbedarf im nächsten Jahr)
  • Zeitreihenprognose: Die Nachfrage wird auf Basis von Vergangenheitsdaten geschätzt, Grundlagenprodukte (Waschmittelnachfrage des nächsten Monats)


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TESTE DEIN WISSEN

Erklärung Methodik Value Stream Mapping/Design (VSM/VSD)

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VSM: (GeBVaP)


  • Aufnahme und Konzeption ganzheitlicher Wertschöpfungsprozesse durch Team aller Betroffener: (Motto: „Go to Gemba!“)
    • Vor Ort Prozesse aufnehmen!
    • Darstellung von Materialflüssen
    • Darstellung von Informationsflüssen (Auftragseinsteuerung)
    • Darstellung immer von „Rampe zur Rampe“ (Abruf-/Anlieferverhalten)
  • Verwendung aktueller Prozessdaten (Datenbasis prüfen und ggf. neu erheben)
    • Prozesszeit, Rüstzeit, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Anzahl Mitarbeitende, Losgröße/Behältergröße, Bestände, Anzahl Produktvarianten, Arbeitszeiten/Schichtmodelle
  • Berechnung von Durchlauf- und Wertschöpfungszeiten
  • Transparenz über Verschwendung
    • Wartezeiten zwischen den Prozessen, daraus folgende Bestände oder Engpässe
  • Aufdecken von Ursachen für Verschwendung und Ableitung von erforderlichen Umsetzungsmaßnahmen.


VSD:


  • Ableitung des Soll-Zustands, indem Verschwendungen im Ist-Zustand aufgezeigt und neue schlanke Lösungen gefunden und skizziert werden
  • Implementierung des skizzierten Soll-Zustands durch Zerlegung in Teilschritte mit Verantwortlichen und Terminen, Kontrollen und ggf. Korrekturen sowie Standardisierung
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KANBAN-System erklären

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Idee:


  • Pull-Prinzip mit Kanbankarten als Steuerungstool
  • Rücklaufender Informationsfluss (Start an der letzten Arbeitsstation)
  • Fertigung nur bei konkretem Bedarf (Produktion auf Abruf)
  • Nach Information fließt Material zum Verbraucher
  • Verbraucher: verantwortlich für Materialanforderung (nur benötigtes Material anfordern) --> über ein Signal an den Erzeuger
  • Erzeuger: Nicht auf Vorrat produzieren, Qualitätsverantwortung (keine Weitergabe von fehlerhaften Produkten!)
  • Übertragungsmöglichkeiten: Kanbankarten mit Informationen, Digitales Signal, leere Stellfläche/Behälter


  • Vorraussetzungen: 
    • gleichmäßiger Materialfluss und abgestimmte Taktzeiten
    • kurze Rüstzeiten
    • verkürzte und vereinheitlicht Transportzyklen
    • kontinuierliche Produktion
    • geglättete Produktion
    • Produkt muss geeignet sein
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Was ist Heijunka?

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  • Nivellierung bzw. Glättung der Produktionsmenge
  • Harmonisierung des Produktionsflusses
  • Auslastung wird konstant, Verhinderung von ungeplanten Lagerbeständen
  • Heijunkabox (Behälter für Kanbans)
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Theorie, Umsetzung und Ziele der "Single Minute Exchange Of Die" (SMED) Methode

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Theorie:

  • Unterscheidung aller Vorgänge in interne und externe Rüstvorgänge
    • Intern: alle Rüstvorgänge, die ausschließlich bei stehender Anlage erfolgen können
    • Extern: alle Rüstvorgänge, die auch bei laufender Produktion erfolgen können
  • 1. Phase (Trennung): Unterscheidung externer und interner Rüstvorgang und Trennung dieser (externe Vorgänge können bei noch laufender Produktion erledigt werden)
  • 2. Phase (Umwandlung): Versuch der Umwandlung von internen zu externen Rüstvorgängen
  • 3. Phase (Optimierung & Standardisierung): Weitere Reduzierung der Rüstzeit über Prozessoptimierungsverfahren, Investitionen können & sollten andere Phasen übersteigen


Umsetzung:

  • Umsetzung per Workshop mit dem ganzen Team (Aufklärung)
  • Projektcharakter (festgelegte Zeit, Budget und Qualität)
  • Hilfsmittel: Kosten-Nutzen-Diagramm, Pareto, Videoanalyse, Zeitmessungen, Beobachtungen, Spaghettidiagramm, visuelles Management und Konstruktionsvorschläge der Mitarbeiter


Ziele:

  • Minimierung der Rüstzeit und -kosten
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Erklären Sie das Vorgehen beim Johnson-Verfahren

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TESTE DEIN WISSEN

Maschine = M


  1. Aufträge den beiden Mengen J1 und J2 zuordnen:
    • J1: Belegungszeit an M1 kleiner als an M2
    • J2: Belegungszeit an M1 größer als an M2
  2. J1 & J2 nach Belegungszeit sortieren
  3. Menge J1 und J2 verketten (J1 beginnt)
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Was ist Kaizen?

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  • Kreislauf: Plan, Do, Check, Act
  • "Veränderung zum besseren"
  • Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
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Was ist ein Prozess und welche Faktoren sind messbar?

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TESTE DEIN WISSEN

Eine Folge von Aktivitäten zur Erstellung einer Leistung, mit einem Anfang, einem Ende und einem Ziel.


Messbare Faktoren:

  • Flexibilität
  • Qualität
  • Zeit
  • Kapazität
  • Kosten
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TESTE DEIN WISSEN

Welche Verfahren zur Ablaufplanung gibt es?

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TESTE DEIN WISSEN
  • First Come First Serve (FCFS): Nach Ankunftsreihenfolge, "Gerecht"
  • Shortest Processing Time (SPT): Bearbeitung entlang der Belegungszeit (shortest first), durchschnittliche Fertigstellungszeit wird minimiert
  • Earliest Due Date (EDD): Bearbeitung entlang der Due Dates, maximale Verspätung minimiert
  • Moore: Vorgehen ähnlich wie EDD mit Minimierung der Anzahl verspäteter Aufträge
  • Johnson Algorithmus: Bei zwei Stationen, Minimierung der Gesamtbearbeitungszeit
  • Most Worktime Remaining (MWR): Werkstattfertigung, Minimierung der Gesamtbearbeitungszeit
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Vorgehen FCFS-, EDD- & SPT- Verfahren

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  1. Alle Aufträge nach Auftragseingang sortieren (FCFS fertig)
  2. Sortieren der Aufträge nach Due Date/Processing Time
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Erklären Sie das Vorgehen beim Moore-Verfahren

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TESTE DEIN WISSEN
  1. Gleicher Beginn wie bei EDD
  2. Von allen Aufträgen in R, die keine Verspätung aufweisen, wähle den aus, der die längste Belegungszeit hat. Entferne diesen Auftrag aus R, und füge Auftrag in J ein. Wenn keine Verspätung mehr existiert zu 3. gehen.
  3. Menge J in beliebiger Reihenfolge an R anhängen
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Q:

Varianten und Anwendung von Zeitreihenprognosen

A:
  • Konstantes Niveau (Gleitende Durchschnitte, einfache exponentielle Glättung)
  • Trend (Regressionsanalyse, doppelte exponentielle Glättung)
  • Saisonalität (Dreifache exponentielle Glättung)
  • Sonstige (z. Bsp.: Produktlebenszyklus)


Anwendung:


  • Werden eingesetzt, wenn die Nachfrage stark von der Zeit abhängig ist, Prognose wird auf Basis historischer Nachfragen erstellt
  • Der Nachfrageverlauf (Konstantes Niveau, Trend, ...) wird vom Anwender geschätzt beziehungsweise unterstellt
  • Für unterschiedliche Nachfrageverläufe werden unterschiedliche Prognoseverfahren eingesetzt
Q:

Grundlagen der Nachfrageprognose & Überblick/Beispiel/Funktion der verschiedenen Verfahren

A:
  • Mit einer Nachfrageprognose wird die zukünftige Entwicklung der Nachfrage abgeschätzt
  • Grundlage fast aller Planungen
  • Nachfrageprognose ist ein strukturierter Prozess. Je nach Anwendung und Prognoseziel stehen unterschiedliche Verfahren zur Verfügung


Verfahren:


  • Qualitative Prognose: Die Meinungen mehrerer Personen werden zu einer Prognose zusammengefasst, basiert auf Wissen (Flugaufkommen in 20 Jahren)
  • Kausalprognose: Eine Funktion wird geschätzt, die die Abhängigkeit der Nachfrage von einer bekannten Größe abbildet, Einsatz bei klar erkennbarem Zusammenhang (Service-Mitarbeiterbedarf im nächsten Jahr)
  • Zeitreihenprognose: Die Nachfrage wird auf Basis von Vergangenheitsdaten geschätzt, Grundlagenprodukte (Waschmittelnachfrage des nächsten Monats)


Q:

Erklärung Methodik Value Stream Mapping/Design (VSM/VSD)

A:
VSM: (GeBVaP)


  • Aufnahme und Konzeption ganzheitlicher Wertschöpfungsprozesse durch Team aller Betroffener: (Motto: „Go to Gemba!“)
    • Vor Ort Prozesse aufnehmen!
    • Darstellung von Materialflüssen
    • Darstellung von Informationsflüssen (Auftragseinsteuerung)
    • Darstellung immer von „Rampe zur Rampe“ (Abruf-/Anlieferverhalten)
  • Verwendung aktueller Prozessdaten (Datenbasis prüfen und ggf. neu erheben)
    • Prozesszeit, Rüstzeit, Overall Equipment Effectiveness (OEE), Anzahl Mitarbeitende, Losgröße/Behältergröße, Bestände, Anzahl Produktvarianten, Arbeitszeiten/Schichtmodelle
  • Berechnung von Durchlauf- und Wertschöpfungszeiten
  • Transparenz über Verschwendung
    • Wartezeiten zwischen den Prozessen, daraus folgende Bestände oder Engpässe
  • Aufdecken von Ursachen für Verschwendung und Ableitung von erforderlichen Umsetzungsmaßnahmen.


VSD:


  • Ableitung des Soll-Zustands, indem Verschwendungen im Ist-Zustand aufgezeigt und neue schlanke Lösungen gefunden und skizziert werden
  • Implementierung des skizzierten Soll-Zustands durch Zerlegung in Teilschritte mit Verantwortlichen und Terminen, Kontrollen und ggf. Korrekturen sowie Standardisierung
Q:

KANBAN-System erklären

A:

Idee:


  • Pull-Prinzip mit Kanbankarten als Steuerungstool
  • Rücklaufender Informationsfluss (Start an der letzten Arbeitsstation)
  • Fertigung nur bei konkretem Bedarf (Produktion auf Abruf)
  • Nach Information fließt Material zum Verbraucher
  • Verbraucher: verantwortlich für Materialanforderung (nur benötigtes Material anfordern) --> über ein Signal an den Erzeuger
  • Erzeuger: Nicht auf Vorrat produzieren, Qualitätsverantwortung (keine Weitergabe von fehlerhaften Produkten!)
  • Übertragungsmöglichkeiten: Kanbankarten mit Informationen, Digitales Signal, leere Stellfläche/Behälter


  • Vorraussetzungen: 
    • gleichmäßiger Materialfluss und abgestimmte Taktzeiten
    • kurze Rüstzeiten
    • verkürzte und vereinheitlicht Transportzyklen
    • kontinuierliche Produktion
    • geglättete Produktion
    • Produkt muss geeignet sein
Q:

Was ist Heijunka?

A:
  • Nivellierung bzw. Glättung der Produktionsmenge
  • Harmonisierung des Produktionsflusses
  • Auslastung wird konstant, Verhinderung von ungeplanten Lagerbeständen
  • Heijunkabox (Behälter für Kanbans)
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Q:

Theorie, Umsetzung und Ziele der "Single Minute Exchange Of Die" (SMED) Methode

A:

Theorie:

  • Unterscheidung aller Vorgänge in interne und externe Rüstvorgänge
    • Intern: alle Rüstvorgänge, die ausschließlich bei stehender Anlage erfolgen können
    • Extern: alle Rüstvorgänge, die auch bei laufender Produktion erfolgen können
  • 1. Phase (Trennung): Unterscheidung externer und interner Rüstvorgang und Trennung dieser (externe Vorgänge können bei noch laufender Produktion erledigt werden)
  • 2. Phase (Umwandlung): Versuch der Umwandlung von internen zu externen Rüstvorgängen
  • 3. Phase (Optimierung & Standardisierung): Weitere Reduzierung der Rüstzeit über Prozessoptimierungsverfahren, Investitionen können & sollten andere Phasen übersteigen


Umsetzung:

  • Umsetzung per Workshop mit dem ganzen Team (Aufklärung)
  • Projektcharakter (festgelegte Zeit, Budget und Qualität)
  • Hilfsmittel: Kosten-Nutzen-Diagramm, Pareto, Videoanalyse, Zeitmessungen, Beobachtungen, Spaghettidiagramm, visuelles Management und Konstruktionsvorschläge der Mitarbeiter


Ziele:

  • Minimierung der Rüstzeit und -kosten
Q:

Erklären Sie das Vorgehen beim Johnson-Verfahren

A:

Maschine = M


  1. Aufträge den beiden Mengen J1 und J2 zuordnen:
    • J1: Belegungszeit an M1 kleiner als an M2
    • J2: Belegungszeit an M1 größer als an M2
  2. J1 & J2 nach Belegungszeit sortieren
  3. Menge J1 und J2 verketten (J1 beginnt)
Q:

Was ist Kaizen?

A:
  • Kreislauf: Plan, Do, Check, Act
  • "Veränderung zum besseren"
  • Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Q:

Was ist ein Prozess und welche Faktoren sind messbar?

A:

Eine Folge von Aktivitäten zur Erstellung einer Leistung, mit einem Anfang, einem Ende und einem Ziel.


Messbare Faktoren:

  • Flexibilität
  • Qualität
  • Zeit
  • Kapazität
  • Kosten
Q:

Welche Verfahren zur Ablaufplanung gibt es?

A:
  • First Come First Serve (FCFS): Nach Ankunftsreihenfolge, "Gerecht"
  • Shortest Processing Time (SPT): Bearbeitung entlang der Belegungszeit (shortest first), durchschnittliche Fertigstellungszeit wird minimiert
  • Earliest Due Date (EDD): Bearbeitung entlang der Due Dates, maximale Verspätung minimiert
  • Moore: Vorgehen ähnlich wie EDD mit Minimierung der Anzahl verspäteter Aufträge
  • Johnson Algorithmus: Bei zwei Stationen, Minimierung der Gesamtbearbeitungszeit
  • Most Worktime Remaining (MWR): Werkstattfertigung, Minimierung der Gesamtbearbeitungszeit
Q:

Vorgehen FCFS-, EDD- & SPT- Verfahren

A:
  1. Alle Aufträge nach Auftragseingang sortieren (FCFS fertig)
  2. Sortieren der Aufträge nach Due Date/Processing Time
Q:

Erklären Sie das Vorgehen beim Moore-Verfahren

A:
  1. Gleicher Beginn wie bei EDD
  2. Von allen Aufträgen in R, die keine Verspätung aufweisen, wähle den aus, der die längste Belegungszeit hat. Entferne diesen Auftrag aus R, und füge Auftrag in J ein. Wenn keine Verspätung mehr existiert zu 3. gehen.
  3. Menge J in beliebiger Reihenfolge an R anhängen
Produktionslogistik (mündliche)

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